在SolidWorks模具设计中，避免忽略关键过程的核心是建立标准化流程和主动检查机制，结合软件功能和设计逻辑双重把控，具体可按以下步骤操作：
1. 建立设计前的“预处理清单”
设计前先对产品模型做全面检查，避免带着问题进入模具设计：
• 必查项：拔模角度（用SW“拔模分析”工具）、壁厚均匀性（“厚度分析”）、圆角/尖角（确保无锋利特征）、倒扣结构（提前规划抽芯方案）。
• 记录问题：将模型缺陷（如壁厚超差、无拔模）整理成清单，先修改产品模型再启动模具设计，避免后期返工。
2. 拆分设计阶段，设置“阶段检查点”
按模具设计逻辑拆分步骤，每个阶段结束后强制自查：
• 阶段1：分型设计
检查：分型线是否连续清晰（用“分型线”工具验证）、分型面是否光滑且无尖角（避免加工难度）、是否预留排气槽位置（一般在分型面边缘留0.02-0.05mm深）。
• 阶段2：型腔/型芯设计
检查：冷却水路（间距型腔30-50mm，回路对称）、顶针布局（避开薄筋/尖角，用“干涉检查”确认顶针与型腔无冲突）。
• 阶段3：标准件与机构设计
检查：导柱导套是否与模板匹配（用SW“标准件库”选型，避免自定义尺寸）、抽芯/斜顶机构的运动行程（模拟运动路径，确保无卡滞）。
3. 善用SW工具进行“自动化校验”
借助软件功能减少人为遗漏：
• 干涉检查：设计完成后，用“移动零部件”模拟顶出、抽芯等动作，同时开启“干涉检查”，确保运动部件无碰撞（重点查顶针与型芯、斜顶与型腔）。
• 模流分析插件：通过SW的模流插件（如Simulation Moldflow）提前模拟填充、冷却过程，验证排气、冷却系统是否合理（避免后期试模时发现缺料、缩痕）。
• 设计库标准化：将常用标准件（导柱、顶针、水路接头）、典型结构（冷却回路、排气槽）做成“设计库”，直接调用可减少选型错误。
4. 制定“最终输出检查表”
设计完成后，对照清单逐项确认：
• 工程图：是否标注型腔/型芯关键尺寸、配合公差（如导柱与导套的间隙）、材料硬度要求（如型腔用718H还是S136）。
• 装配图：是否包含所有标准件（别漏顶针板、复位弹簧等小零件）、螺栓/销钉的规格是否匹配模板厚度。
• 加工可行性：复杂曲面是否能用常规刀具加工（避免设计出无法铣削的深腔或尖角）。
5. 养成“反向思考”习惯
站在生产角度验证设计：
• 假设自己是模具师傅：分型面是否好加工？冷却水路是否方便钻孔
• 假设自己是注塑工：顶针是否容易清理？排气槽是否会积料？
• 遇到不确定的结构，参考同类模具案例（如查手册或行业图纸），避免闭门造车。
通过“清单化检查+软件工具校验+生产视角验证”，能系统性减少关键过程的遗漏。初期可将以上步骤打印出来贴在工位，熟练后会形成肌肉记忆，效率和准确性都会显著提升。